پلاسٹک کے پرزے کس طرح ڈیزائن کریں

ذیل میں ہم تین پہلوؤں میں پلاسٹک کے پرزے ڈیزائن کرنے کا طریقہ تفصیل سے بانٹتے ہیں

* ڈیزائن پلاسٹک کے پرزے کے لئے 10 نکات جو آپ کو معلوم ہونگے

 

1. مصنوعات کی ظاہری شکل ڈیزائن اور سائز کا تعین کریں.

ڈیزائن کے پورے عمل میں یہ پہلا قدم ہے۔ مارکیٹ ریسرچ اور کسٹمر کی ضروریات کے مطابق ، مصنوعات کی ظاہری شکل اور افعال کا تعین کریں ، اور مصنوعات کی ترقی کے کام مرتب کریں۔

ڈویلپمنٹ ٹاسک کے مطابق ، ڈویلپمنٹ ٹیم مصنوعات کو تکنیکی اور تکنیکی فزیبلٹی تجزیہ کرتی ہے ، اور پروڈکٹ کا 3D حاضر ماڈل تیار کرتی ہے۔ پھر ، فنکشن وصولی اور مصنوعات کی اسمبلی کے مطابق ، ممکنہ حصوں کی منصوبہ بندی کی جاتی ہے۔

 

مصنوعات کے ڈرائنگ سے الگ الگ انفرادی حصوں کو پلاسٹک کے حصوں کے لئے پلاسٹک رال کی قسم کا انتخاب کریں

یہ قدم گذشتہ مرحلے میں حاصل کردہ 3D ماڈل سے حصوں کو الگ کرنا اور انفرادی طور پر ڈیزائن کرنا ہے۔ حصوں کی فعال ضروریات کے مطابق ، مناسب پلاسٹک کے خام مال یا ہارڈ ویئر کے مواد کا انتخاب کریں۔ مثال کے طور پر ، ABS عام طور پر میں استعمال کیا جاتا ہے

شیل ، اے بی ایس / بی سی یا پی سی کے لئے کچھ مکینیکل خصوصیات ، شفاف حصے جیسے لیمپ شیڈ ، لیمپ پوسٹ پی ایم ایم اے یا پی سی ، گیئر یا پہننے والے پرزے پی او ایم یا نایلان رکھنا ضروری ہیں۔

حصوں کے مواد کو منتخب کرنے کے بعد ، تفصیل سے ڈیزائن شروع کیا جاسکتا ہے۔

 

ڈرافٹ زاویوں کی وضاحت کریں

ڈرافٹ زاویے پلاسٹک کو سڑنا سے ہٹانے کی اجازت دیتے ہیں۔ مسودہ زاویوں کے بغیر ، حصہ ہٹانے کے دوران رگڑ کی وجہ سے اہم مزاحمت پیش کرے گا۔ ڈرافٹ زاویہ حصے کے اندر اور بیرونی حصے میں موجود ہونا چاہئے۔ گہرا حصہ ، مسودہ زاویہ زیادہ۔ انگوٹھے کا ایک سادہ سا اصول ہے کہ 1 انچ ڈرافٹ کا زاویہ فی انچ۔ کافی مسودہ زاویہ نہ ہونے کے نتیجے میں حصے کے اطراف اور / یا بڑے ایجیکٹر پن کے نشانات (اس کے بارے میں مزید بعد میں) کے نتیجے میں ہوسکتے ہیں۔

باہر کی سطح کے زاویوں کا مسودہ: جس حصہ کا گہرا ، مسودہ کا زاویہ بڑا ہے۔ انگوٹھے کا ایک سادہ سا اصول ہے کہ 1 انچ ڈرافٹ کا زاویہ فی انچ۔ کافی مسودہ زاویہ نہ ہونے کے نتیجے میں حصے کے اطراف اور / یا بڑے ایجیکٹر پن کے نشانات (اس کے بارے میں مزید بعد میں) کے نتیجے میں ہوسکتے ہیں۔

عام طور پر ، اچھی نظر کی سطح کے ل parts ، حص partsوں کی سطح پر بناوٹ کی تشکیل ہوتی ہے۔ ساخت والی دیوار کھردری ہے ، رگڑ بڑی ہے ، اور اسے گہا سے ہٹانا آسان نہیں ہے ، لہذا اس کو ڈرائنگ کے ایک بڑے زاویے کی ضرورت ہے۔ موٹے ساخت کی ضرورت ہے ، مسودہ سازی کا بڑا زاویہ ضروری ہے۔

 

4. دیوار کی موٹائی / یکساں موٹائی

انجیکشن مولڈنگ میں ٹھوس شکل مولڈنگ مطلوبہ نہیں ہے۔

1). کولنگ ٹائم دیوار کی موٹائی کے مربع کے متناسب ہے۔ ٹھوس کے ل Long ٹھنڈا ٹھنڈا وقت بڑے پیمانے پر پیداوار کی معیشت کو شکست دے گا۔ (گرمی کا ناقص موصل)

2) .ٹیکر سیکشن پتلی حصے سے زیادہ سکڑ جاتا ہے ، اس کے نتیجے میں جداگانہ سکڑاؤ پڑتا ہے جس کے نتیجے میں وار پیج یا سنک مارک ہوتا ہے (پلاسٹک اور پیوی ٹی کی خصوصیات کی سکڑ کی خصوصیات)

لہذا ہمارے پاس پلاسٹک پارٹ ڈیزائن کے لئے بنیادی قاعدہ ہے۔ جہاں تک ممکن ہو دیوار کی موٹائی یکساں یا مستحکم ہونا چاہئے۔ اس دیوار کی موٹائی کو برائے نام دیوار کی موٹائی کہا جاتا ہے۔

اگر اس حصے میں کوئ ٹھوس سیکشن ہے تو اسے کور کا تعارف کراتے ہوئے اسے کھوکھلا کردیا جانا چاہئے۔ اس کو کور کے چاروں طرف دیوار کی یکساں موٹائی کو یقینی بنانا چاہئے۔

3). دیوار کی موٹائی کو فیصلہ کرنے کے لئے کیا تحفظات ہیں؟

اس کام کے ل It یہ موٹا اور سخت ہونا چاہئے۔ دیوار کی موٹائی 0.5 سے 5 ملی میٹر ہوسکتی ہے۔

تیز ٹھنڈا ہونے کے ل It یہ پتلا ہونا بھی ضروری ہے ، جس کے نتیجے میں کم حصہ اور وزن زیادہ ہوجاتا ہے۔

دیوار کی موٹائی میں کسی بھی قسم کی تبدیلی کو ہر ممکن حد تک کم سے کم رکھنا چاہئے۔

پلاسٹک کا ایک حص wallہ مختلف دیوار کی موٹائی کے ساتھ مختلف کولنگ ریٹ اور مختلف سکڑنے کا تجربہ کرے گا۔ ایسی صورتحال میں قریبی رواداری کا حصول بہت مشکل اور کئی بار ناممکن ہوجاتا ہے۔ جہاں دیوار کی موٹائی کی مختلف حالت ضروری ہے ، دونوں کے مابین منتقلی بتدریج ہونی چاہئے۔

 

5. حصوں کے درمیان ربط ڈیزائن

عام طور پر ہمیں دو گولے ایک ساتھ جوڑنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ داخلی اجزاء (پی سی بی اسمبلی یا میکینزم) رکھنے کے لئے ان کے درمیان ایک بند کمرے کی تشکیل کرنا۔

معمول کی قسم کی روابط:

1)۔ سنیپ ہکس:

سنیپ ہکس کنیکشن عام طور پر چھوٹے اور درمیانے سائز کی مصنوعات میں استعمال ہوتا ہے۔ اس کی خصوصیت یہ ہے کہ اسنیپ ہکس کو عام طور پر حصوں کے کنارے لگایا جاتا ہے ، اور مصنوع کا سائز چھوٹا کیا جاسکتا ہے۔ جب جمع کیا جاتا ہے ، تو یہ کسی بھی اوزار جیسے سکریو ڈرایور ، الٹراسونک ویلڈنگ ڈائی اور دیگر کے استعمال کیے بغیر براہ راست بند ہوجاتا ہے۔ نقصان یہ ہے کہ اسنیپ ہکس سے سڑنا زیادہ پیچیدہ ہوسکتا ہے۔ اسنیپ ہکس کنکشن کا احساس کرنے اور سڑنا لاگت بڑھانے کے لئے سلائیڈر میکانزم اور لفٹر میکانزم کی ضرورت ہے۔

2). سکرو جوڑ:

سکرو جوڑ پختہ اور قابل اعتماد ہے۔ خاص طور پر ، سکرو + نٹ کا تعین بہت قابل اعتماد اور پائیدار ہے ، جس میں دراڑوں کے بغیر متعدد آفتوں کی اجازت دی جاتی ہے۔ سکرو کنکشن بڑی لاکنگ فورس اور ایک سے زیادہ ختم کرنے والی مصنوعات کے لئے موزوں ہے۔ نقصان یہ ہے کہ سکرو کالم زیادہ جگہ لیتا ہے۔

3)۔ بڑھتے ہوئے مالکان:

بڑھتے ہوئے مالکان کا کنیکشن مالکان اور سوراخوں کے مابین سخت ہم آہنگی کے ذریعہ دو حصوں کو ٹھیک کرنا ہے۔ کنکشن کا یہ طریقہ اتنا مضبوط نہیں ہے کہ جدا ہونے والی مصنوعات کی اجازت دی جاسکے۔ اس کا نقصان یہ ہے کہ جب تزئین کا وقت بڑھتا ہے تو تالا لگانے کی طاقت کم ہوجاتی ہے۔

4)۔ الٹراسونک ویلڈنگ:

الٹراسونک ویلڈنگ دو حصوں کو الٹراسونک سڑنا میں ڈال کر اور رابطے کی سطح کو الٹراسونک ویلڈنگ مشین کی کارروائی کے تحت fused کرکے ہے۔ مصنوعات کا سائز چھوٹا ہوسکتا ہے ، انجیکشن مولڈ نسبتا آسان ہے ، اور کنکشن مضبوط ہے۔ نقصان الٹراسونک سڑنا اور الٹراسونک ویلڈنگ مشین کا استعمال ہے ، مصنوعات کا سائز زیادہ بڑا نہیں ہوسکتا ہے۔ ختم کرنے کے بعد ، الٹراسونک حصوں کو دوبارہ استعمال نہیں کیا جاسکتا ہے۔

 

6. انڈر کٹس

انڈر کٹ ایسی اشیاء ہیں جو سڑنا کے نصف حصے کو ہٹانے میں مداخلت کرتی ہیں۔ انڈرکٹس ڈیزائن میں تقریبا کہیں بھی ظاہر ہوسکتے ہیں۔ یہ بالکل اتنے ہی ناقابل قبول ہیں ، اگر اس حصے میں مسودہ زاویہ کی کمی سے بھی بدتر نہیں ہیں۔ تاہم ، کچھ انڈر کٹ ضروری اور / یا ناگزیر ہیں۔ ان مثالوں میں ، ضروری ہے

انڈرکٹس سڑنا میں سلائڈنگ / چلتے ہوئے حصوں کے ذریعہ تیار کیا جاتا ہے۔

یاد رکھیں کہ سڑنا تیار کرتے وقت انڈر کٹ پیدا کرنا زیادہ مہنگا پڑتا ہے اور کم سے کم رکھنا چاہئے۔

 

7. سپورٹ پسلیوں / گاسٹس

پلاسٹک کے حصے میں پسلیاں اس حصے کی سختی (بوجھ اور حصہ ہٹانے کے درمیان تعلق) کو بہتر بناتی ہیں اور سختی کو بڑھاتی ہیں۔ اس سے سانچوں کی اہلیت میں بھی اضافہ ہوتا ہے کیونکہ وہ پسلی کی سمت میں پگھل بہاؤ میں جلدی کرتے ہیں۔

پسلیوں کو زیادہ سے زیادہ دباؤ کی سمت کے ساتھ رکھا جاتا ہے اور اس حصے کی عدم موجودگی کی سطحوں پر تخفیف ہوتی ہے۔ سڑنا بھرنا ، سکڑنا اور خارج کرنا پسلیوں کی جگہ کا تعین کرنے کے فیصلوں پر بھی اثر ڈالنا چاہئے۔

عمودی دیوار کے ساتھ شامل نہیں ہونے والی پسلیوں کا اچانک خاتمہ نہیں ہونا چاہئے۔ برائے نام دیوار میں بتدریج منتقلی سے تناؤ کی حراستی کے لئے خطرہ کم ہونا چاہئے۔

پسلی - طول و عرض

پسلیوں کی مندرجہ ذیل جہتیں ہونی چاہئیں۔

سنک کے نشان سے بچنے کے لئے پسلی کی موٹائی 0.5 سے 0.6 گنا معمولی دیوار کی موٹائی کے درمیان ہونی چاہئے۔

پسلی کی اونچائی 2.5 سے 3 گنا معمولی دیوار کی لمبائی ہونی چاہئے۔

انجیکشن کی سہولت کے لئے پسلی میں 0.5 سے 1.5 ڈگری ڈرافٹ اینگل ہونا چاہئے۔

پسلی کی بنیاد 0.25 سے 0.4 گنا معمولی دیوار کی موٹائی میں ہونی چاہئے۔

دو پسلیوں کے درمیان فاصلہ 2 سے 3 گنا (یا زیادہ) برائے نام دیوار کی لمبائی ہونا چاہئے۔

 

8. ریڈیو ایجز ایجز

جب دو سطحیں ملتی ہیں تو ، یہ ایک گوشہ بناتی ہے۔ کونے میں ، دیوار کی موٹائی برائے نام کی دیوار کی موٹائی میں 1.4 گنا بڑھ جاتی ہے۔ اس کے نتیجے میں تفریق سکڑنے اور ڈھالنے والے تناؤ اور لمبا ٹھنڈک وقت ہوتی ہے۔ لہذا ، تیز کونوں سے خدمت میں ناکامی کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے ، کونے کونے کو رداس سے ہموار کرلیں۔ بیرونی اور داخلی طور پر بھی رداس فراہم کرنا چاہئے۔ کبھی بھی اندرونی تیز کونے نہ لگائیں کیونکہ یہ شگاف کو فروغ دیتا ہے۔ رداس ایسا ہونا چاہئے کہ وہ مستقل دیوار کی موٹائی کے اصول کی تصدیق کریں۔ کونے کونے پر دیوار کی موٹائی کا رداس 0.6 سے 0.75 گنا ہونا افضل ہے۔ کبھی بھی اندرونی تیز کونے نہ لگائیں کیونکہ یہ شگاف کو فروغ دیتا ہے۔

 

9. سکرو باس ڈیزائن

ہم ہمیشہ دو نصف مقدمات کو ایک ساتھ طے کرنے کے لئے پیچ کا استعمال کرتے ہیں ، یا پی سی بی اے یا دیگر اجزاء کو پلاسٹک کے پرزوں پر باندھتے ہیں۔ لہذا سکرو مالکان سکروئنگ اور فکسڈ حصوں کی ساخت ہیں۔

سکرو باس شکل میں بیلناکار ہے۔ باس ماں کے حصے کے ساتھ بیس پر منسلک ہوسکتا ہے یا اس کی طرف سے منسلک ہوسکتا ہے۔ ضمنی طور پر جڑنے کے نتیجے میں پلاسٹک کا گاڑھا حص inہ ہوسکتا ہے ، جو مطلوبہ نہیں ہے کیونکہ یہ سنک کے نشان کا سبب بن سکتا ہے اور ٹھنڈک کے وقت میں اضافہ کرسکتا ہے۔ اس مسئلے کو باس کو پسلی کے ذریعے ضمنی دیوار سے جوڑ کر حل کیا جاسکتا ہے جیسا کہ خاکہ میں دکھایا گیا ہے۔ باس کو پسلیوں کی فراہمی کے ذریعہ باس کو سخت بنایا جاسکتا ہے۔

باس پر کسی دوسرے حصے کو مضبوط بنانے کے لئے سکرو کا استعمال کیا جاتا ہے۔ دھاگے بنانے کی قسم کی طرح پیچ اور ٹریڈنگ کاٹنے والی قسم کے پیچ ہیں۔ تھریڈ تشکیل دینے والے سکرو تھرموپلاسٹکس پر استعمال ہوتے ہیں اور تھریڈ کٹنگ سکرو غیر لچکدار تھرموسیٹ پلاسٹک کے حصوں پر استعمال ہوتے ہیں۔

تھریڈ بنانے والی سکرو سرد بہاؤ کے ذریعہ باس کی داخلی دیوار پر خواتین کے دھاگے تیار کرتی ہے - پلاسٹک کاٹنے کے بجائے مقامی طور پر خراب ہوجاتا ہے۔

سکرو باس کو سکرو ڈالنے والی قوتوں اور خدمت میں سکرو پر رکھے ہوئے بوجھ کا مقابلہ کرنے کے ل proper مناسب طول و عرض کا ہونا ضروری ہے۔

دھاگے اتارنے اور سکرو پل کو نکالنے کے خلاف مزاحمت کے لئے سکرو سے متعلق بور کا سائز اہم ہے۔

دھاگے کی تشکیل کے سبب باس کا بیرونی قطر کافی بڑا ہونا چاہئے۔

بور کی مختصر لمبائی کے لئے اندراج میں تھوڑا سا بڑا قطر ہے۔ اس سے ڈرائیونگ کرنے سے پہلے سکرو کا پتہ لگانے میں مدد ملتی ہے۔ یہ باس کے اوپن سرے میں دباؤ کو بھی کم کرتا ہے۔

پولیمر مینوفیکچررز اپنے مواد کے لئے باس کے طول و عرض کا تعین کرنے کے لئے رہنما خطوط دیتے ہیں۔ سکرو مینوفیکچررز سکرو کے لئے صحیح بور سائز کے لئے رہنما اصول بھی دیتے ہیں۔

باس میں سکرو بور کے آس پاس مضبوط ویلڈ جوڑ کو یقینی بنانے کے ل Care دیکھ بھال کی جانی چاہئے۔

باس میں ڈھالنے والے تناؤ سے بچنے کے ل Care احتیاط برتنی چاہئے کیونکہ یہ جارحانہ ماحول کے تحت ناکام ہوسکتا ہے۔

باس میں بور دھاگے کی گہرائی سے زیادہ گہرا ہونا چاہئے۔

 

10. سطح کی سجاوٹ

بعض اوقات ، اچھی شکل دیکھنے کے ل appearance ، ہم اکثر پلاسٹک کیس کی سطح پر خصوصی سلوک کرتے ہیں۔

جیسے: ساخت ، اعلی چمقدار ، سپرے پینٹنگ ، لیزر کندہ کاری ، گرم مدرانکن ، الیکٹروپلٹنگ اور اسی طرح کی۔ پیشگی پروسیسنگ کو حاصل کرنے سے بچنے کے ل advance یا اس سے پہلے کہ مصنوع کی اسمبلی کو متاثر کرنے والے سائز میں تبدیلی لانے سے بچنے کے ل It ، مصنوعات کی ڈیزائن کو پہلے ہی پیش نظر رکھنا ضروری ہے۔